Regras para utilização de água quente e vapor. Quais são as regras atuais para instalação e operação segura de tubulações de vapor e água quente?

Yudin Leonid Yuryevich, diretor do departamento da filial KER-Engineering LLC "KER-Naladka"

Kalachev Oleg Valerievich, deputado. Diretor do Departamento da filial KER-Engineering LLC "KER-Naladka"

Vapor e água quente e meios para garantir a segurança humana durante sua operação

A obra descreve tubulações de vapor e água quente e indica os principais meios para garantir a segurança humana nelas.

Tubulações de água quente e vapor são consideradas perigosas instalações industriais, portanto, como em caso geral, o nível de perigo sobre eles é regulamentado pela Lei Federal nº 116. Pelo fato do processo de trabalho envolver alta pressão, é importante organizar adequadamente as medidas que garantam a segurança do pessoal que atende a instalação.

Vale dizer que a segurança humana nas tubulações de vapor e água quente depende em grande parte da qualidade da operação dos equipamentos, das condições de trabalho, da disponibilidade de equipamentos de proteção, da regularidade do treinamento e dos briefings do pessoal.

Todos os pipelines desta categoria podem ser divididos em quatro categorias com mais detalhes você pode ver a divisão na tabela a seguir:

		Parâmetros do ambiente operacional
		temperatura, °C	pressão, MPa (kgf/cm2)
			Ilimitado
		Rua 520 a 560
		Rua 450 a 520
			Mais de 8,0 (80)
		Rua 350 a 450
			Mais de 4,0 (40) a 8,0 (80)
		Rua 250 a 350
			Mais de 1,6 (16) a 4,0 (40)
		Rua 115 a 250	Mais de 0,07 (0,7) a 1,6 (16)

Na utilização de dutos sob alta pressão, deve haver um controle rigoroso sobre a implementação das normas de segurança no local. Esta regra se aplica a todos funcionários, que estão envolvidos na manutenção da instalação. No momento da admissão para trabalho, reparação ou reequipamento de uma conduta, deve ser emitida uma licença e fornecidas instruções adequadas. Pessoas que violam requisitos segurança industrial, dependendo das consequências, estão sujeitos a responsabilidade criminal, administrativa ou disciplinar.

Seria impossível garantir o nível adequado de segurança sem uma análise detalhada dos acidentes já ocorridos. O procedimento para a realização de investigações é estritamente regulamentado pela Rostechnadzor. Cada proprietário do gasoduto é imediatamente obrigado a comunicar qualquer acidente no local e, antes da chegada da comissão, garantir a segurança da situação para que a causa do incidente possa ser claramente determinada e, no futuro, possam ser tomadas medidas para eliminá-lo .

A garantia das medidas de segurança começa na fase de projeto, quando é importante que todas as decisões técnicas sejam justificadas e que durante o processo de construção não haja desvios da solução de projeto.

Em muitos aspectos, a segurança dos colaboradores depende da qualidade do projeto, da conformidade da instalação com as normas e requisitos da legislação moderna. Os trabalhos de elaboração do projeto deverão ser realizados apenas por entidades especializadas que tenham autorização para a realização dos trabalhos pertinentes.

No processo são feitos cálculos de resistência do duto, são estabelecidos pressão, dilatação térmica, peso e outros parâmetros que podem afetar a qualidade da operação do duto. No processo, é estabelecida a vida útil do projeto, e o próprio projeto é elaborado de forma que o objeto possa ser submetido a qualquer tipo de controle a qualquer momento.

Se surgir a necessidade de alterações durante o processo de design, todas as ações em obrigatório são acordados com a organização do projeto e devem ter uma justificativa técnica.

É dada especial atenção aos elementos curvos no momento do projeto, pois eles, de toda a estrutura, são mais vulneráveis ao fornecimento de água quente e vapor sob pressão. A espessura da parede não pode ser inferior aos valores estabelecidos. Existem outros parâmetros que são importantes a serem considerados no momento do projeto, por exemplo, a ovalidade da seção transversal, que é calculada pela fórmula:

2(D amax - D amin)

a= ____________*100%, onde

Dmax, Dmin - diâmetros externos ou internos máximos e mínimos medidos em uma seção, respectivamente.

Todos os produtos utilizados na construção de sistemas de abastecimento de água estão sujeitos a inspeção visual obrigatória. É importante identificar nas primeiras etapas:

Desvios dos parâmetros geométricos.

Presença de fissuras e outros defeitos.

Para identificar defeitos internos, são utilizados testes ultrassônicos e radiográficos de acordo com GOST 7512-82 e GOST 14202-69.

Em qualquer caso e em qualquer instalação de oleodutos, a gestão é obrigada a garantir o nível exigido de segurança industrial. As medidas que recaem sobre os ombros do gestor incluem:

Nomeação de uma pessoa responsável pela operação segura e operação do gasoduto.

Fornecer ao pessoal técnico regras e instruções para a operação segura da instalação.

Nomeação do número necessário de pessoal com a devida identificação e permissão para trabalhar.

Desenvolvimento e aprovação de instruções para pessoal de manutenção.

Estabelecer um procedimento claro para manutenção de dutos, que permite criar um alto nível de controle sobre a operação da instalação.

Definir a frequência dos testes de conhecimentos e habilidades de acordo com os requisitos e padrões de segurança industrial.

A pessoa nomeada para o cargo de supervisor de segurança deve:

Certifique-se de que o gasoduto esteja em boas condições.

Monitore a condição do metal e todos os tipos de conexões.

Preparar a instalação para inspeção técnica em tempo hábil.

Verifique a equipe quanto ao conhecimento necessário.

Meça deformações e movimentos de temperatura.

As regras de segurança estabelecem que pessoas com pelo menos 18 anos de idade que tenham recebido treinamento especial e possuam certificado podem ser autorizadas a fazer manutenção em dutos.

Para evitar acidentes em tubulações de vapor que operam em temperaturas que podem causar fluência do metal, o proprietário da tubulação deve monitorar o crescimento das deformações. Tais medidas permitem navegar no tempo e evitar a possibilidade de ocorrência de um acidente no local.

É imperativo verificar o funcionamento dos equipamentos de monitoramento, incluindo manômetros. Isso deve ser feito pelo menos uma vez por ano. O procedimento de inspeção é previsto pelo Gosstandart; cada unidade deve possuir selo ou marca.

Os manômetros não são utilizados porque são inúteis se não houver lacre, o período de teste expirou, a agulha não volta a zero quando desligada, o vidro está danificado ou completamente quebrado.

É obrigatório garantir que as marcações apropriadas sejam aplicadas nas instalações. Dependendo da finalidade da tubulação e dos parâmetros ambientais, sua superfície é pintada em cores diferentes, e marcações especiais são aplicadas. Parece assim:

1 água verde

2 pares vermelhos

3 Ar Azul

4 Gases inflamáveis Amarelo

5 Gases não inflamáveis

6 ácidos laranja

7 Álcalis Violeta

8 Líquidos inflamáveis Marrom

9 Líquidos não inflamáveis

0 Outras substâncias Cinza

A cor e localização das letras e seu tamanho devem estar de acordo com GOST 14202. As seguintes informações devem ser aplicadas aos pipelines:

Número da linha com uma seta indicando a direção do meio. Se o movimento em ambas as direções for possível, duas setas serão colocadas.

As ramificações são marcadas com o número da linha, número da unidade e seta.

Próximo às unidades, o número da linha principal, seta, está marcado nos ramos.

É imperativo que todas as inscrições sejam visíveis no local de controle da válvula, válvula gaveta e outras unidades.

Rostekhnadzor monitora o cumprimento das regras de segurança nas instalações e organiza inspeções regulares da qualidade de operação dos dutos em operação; A segurança das pessoas no local depende em grande parte da qualidade da inspeção e da rapidez com que a administração corrige os comentários.

Se durante tal inspeção for revelado que existem defeitos que não permitem a continuação da utilização do gasoduto, ou que a gestão da instalação não eliminou os comentários, a obra deverá ser interrompida.

Se compararmos este tipo de objetos com dutos para outros fins, eles são operados em condições mais difíceis, são constantemente afetados pelo seu próprio peso e pelo peso do ambiente de trabalho. Ao mesmo tempo, os tubos estão sujeitos a vários tipos de tensões, nomeadamente:

Entorses.

Torção.

Por este motivo, é importante validar a resistência mecânica da estrutura para manter o nível de segurança exigido para o pessoal operador.

Para peças de aço que operam sob condições de fluência levando em consideração diferentes temperaturas de projeto, [σ] e deve ser considerado como a tensão admissível, que é calculada da seguinte forma:

[σ]e________________________________

[Ʃ _ τ eu __(_[σ] l _) m ] m

onde τ 1, τ 2,..., τ n - a duração dos períodos de operação de peças com temperaturas de parede, respectivamente, t 1, t 2,..., t n, h;

[σ] 1, [σ] 2,..., [σ] n - tensões nominais admissíveis para a vida útil de projeto nas temperaturas t 1, t 2,..., t n, MPa;

τ 0 = Ʃ τ i, - recurso total de projeto, h;

m é o expoente na equação para a resistência do aço a longo prazo.

Para aços carbono e ligas resistentes ao calor, m = 8 é permitido.

São os defeitos das tubulações a principal causa de uma situação de emergência perigosa, por isso é necessário direcionar todos os esforços para controlar a qualidade das tubulações e o grau de seu desgaste. Além disso, entre os mais razões comuns violações da operação do pipeline podem ser chamadas:

Erro de pessoal.

Reparos de péssima qualidade.

Danos na tubulação.

Vazamento de vedações.

Golpe de aríete.

Inspeção de má qualidade do objeto.

Danos à instrumentação.

Todas as medidas para garantir o nível adequado de segurança industrial no gasoduto podem ser divididas em:

Projeto e construção.

Testes.

Organizacional.

As medidas de projeto e construção incluem a escolha do layout necessário da tubulação, o projeto e a realização de cálculos de resistência de alta qualidade. É importante levar em consideração o método de colocação das tubulações, o sistema de drenagem, a presença de válvulas de corte e muito mais.

Ao escolher o layout do duto, é importante posicioná-los de forma que seja possível garantir não só o funcionamento seguro da instalação, mas também os trabalhos de manutenção e reparo. É necessária atenção especial ao cálculo de estruturas portantes e isolamento térmico. Antes do comissionamento, após reparo ou reequipamento, é obrigatório que a tubulação seja testada para garantir que seus parâmetros estejam de acordo com as normas.

Para simplificar significativamente o processo de operação e aumentar o nível de segurança da instalação, é necessário que o gasoduto possua passaporte indicando todos os equipamentos e acessórios.

Pessoas permitidas para este tipo de serviço instalações industriais, passar obrigatório exame médico para um bom estado de saúde. É estritamente necessário ter acesso ao local; todo o pessoal deve ser instruído sobre as regras de funcionamento. Somente o conhecimento e o controle adequado da qualidade das juntas soldadas e a ausência de defeitos permitem manter o nível de controle exigido na tubulação de vapor e água quente.

Referências:

1. Lei Federal nº 116 “Sobre Segurança Industrial”.

2. GOST 7512-82 “Juntas soldadas. Métodos ultrassônicos. Testes não destrutivos."

3. GOST 14202-69 “Dutos empresas industriais. Marcações de identificação, sinais de alerta e marcações.”

Os dutos são um sistema especial de estruturas destinadas ao transporte, processamento e descarte de substâncias em diferentes estados de agregação: gasosas, líquidas e sólidas. Todos os equipamentos estão divididos em diferentes tipos e categorias, que possuem características e limitações técnicas individuais.

Finalidade dos pipelines e seus recursos

Em tubulações de vapor, o ambiente de trabalho excede 100 graus

As tubulações de vapor e água quente destinam-se ao aquecimento de edifícios, armazéns e instalações de produção. O material mais comum com o qual um sistema de tubulação é feito é o aço, mas existem outros materiais.

O meio transportado através desses tubos normalmente tem uma temperatura acima de 100 graus. Parâmetro sobrepressão nas comunicações por dutos atinge 1,6 MPa. Novos objetos são feitos de aço, pois o material possui alta resistência aos esforços mecânicos, é confiável no uso e durável. Para melhorar as características técnicas, os materiais são submetidos a tratamento térmico. Esta manipulação reduz o risco de golpe de aríete. Os documentos do projeto indicam o modo de tratamento térmico aplicado.

No entanto, o tratamento térmico não é realizado em todos os casos. As exceções ocorrem pelos seguintes motivos:

Os parâmetros técnicos exigidos foram alcançados na fase de produção de tubos e peças.
Na fase de fabricação, o tubo foi submetido a tratamento térmico por conformação a quente.

O golpe de aríete é uma situação de emergência acompanhada de despressurização do sistema, o que leva ao vazamento de vapor e gás. Portanto, as características técnicas devem estar de acordo com as normas.

Categorias de tubulações de vapor e água quente, tipos de redes de aquecimento

Dutos destinados a ambientes quentes possuem 4 classificações. Parâmetros técnicos segundo os quais é feito o cálculo de uma determinada comunicação:

Tubulações de água quente (retorno e abastecimento) - possuem a maior temperatura ou pressão admissível, levando em consideração o terreno e o tipo de estação elevatória.
Para um sistema que transporta vapor de caldeiras utilizando parâmetros de operação, é feito um cálculo da temperatura e pressão do meio na saída.
Para um sistema de abastecimento de água que transporta água de alimentação após um desaerador de alta pressão, a pressão nominal é considerada com base em parâmetros técnicos.
Para comunicações a vapor alimentadas por turbinas, a pressão na temperatura de marcha lenta e a contrapressão são importantes.
Para um sistema de tubulação que transporta vapor de unidades de redução-resfriamento e redução, a temperatura e a pressão do meio são levadas em consideração.

Existem também exceções em que o incumprimento das regras é aceitável, mas exigem uma explicação clara para o desvio das leis.

Classificação das redes de aquecimento

A divisão das redes de aquecimento é realizada de acordo com os seguintes fatores:

design, disponibilidade de diagrama;
fonte de calor;
tipo de junta;
ambiente de trabalho.

Dependendo da fonte de calor:

descentralizado (caldeiras autônomas);
centralizado (alimentado por uma estação nuclear ou térmica).

As estruturas que transportam meios quentes têm uma característica individual - um número claro de tubos em todo o sistema de dutos. Isso se deve ao fato de que além de movimentar o meio de trabalho, a estrutura deve possuir dreno.

A tubulação de vapor possui um sistema operacional complexo e, consequentemente, um design. Isso se deve ao fato do ambiente de trabalho atingir uma temperatura que ultrapassa a temperatura permitida da água. Como resultado do forte aquecimento, se a estrutura não for projetada corretamente, é possível a deformação dos tubos. A formação de condensação nas paredes de tubos e peças também é levada em consideração.

De acordo com o princípio da instalação de redes de aquecimento, existem:

subterrâneo (escondido);
acima do solo (aberto).

Os sistemas de dutos abertos, via de regra, são realizados em condições em que é necessário proteger as comunicações de solos subterrâneos móveis (sismicamente ativos), bem como em áreas densamente povoadas.

Regras para o projeto e operação segura de tubulações de vapor e água quente

O projeto e a instalação do sistema são realizados de acordo com códigos de construção e regras. Ao fazer cálculos, leve em consideração os seguintes parâmetros:

peso do gasoduto;
condições de temperatura permitidas;
o valor da pressão de trabalho e admissível;
expansão de metais sob a ação altas temperaturas.

Com base nos dados obtidos, especialistas calculam a vida operacional do gasoduto e registram no passaporte. A conduta deve ser concebida de forma a facilitar a monitorização e os exames médicos regulares. Os elementos do pipeline são soldados.

Conexões flangeadas e rosqueadas são usadas se as peças estiverem equipadas com flanges. Também vale considerar que as partes da tubulação são pré-tratadas com um agente que evita processos corrosivos. Todas as áreas onde a temperatura está acima de 55 graus devem ser isoladas.

Instalação oculta

Ao colocar uma tubulação em vala semipassante, deve-se levar em consideração que sua altura deve ser de no mínimo 1,5 metros, e o intervalo mínimo permitido entre tubos isolados é de aproximadamente 60 cm.

As áreas onde são montadas as válvulas de corte são colocadas em áreas espessadas do túnel para inspecionar regularmente e eliminar avarias.

Método terrestre de estabelecer comunicações

Se for realizada a instalação aberta de uma tubulação, por onde circularão líquidos e vapor de altas temperaturas, deve-se seguir rigorosamente as regras prescritas no SNiP. A instalação no solo, ao contrário da instalação oculta, permite a instalação conjunta de diferentes tipos de redes de comunicação.

Na maioria das vezes, os dutos acima do solo são instalados no território de empresas industriais. São utilizados apenas nos casos em que não é possível realizar comunicações de forma oculta.

A instalação no solo é realizada nos seguintes casos:

Geograficamente, o local está localizado em permafrost;
elevado nível de estagnação das águas subterrâneas;
atividade sísmica.

O método de instalação aberta tem uma vantagem significativa em relação ao subterrâneo - a economia de custos financeiros, via de regra, é 40% menor.

As tubulações de vapor e água quente em uma usina termelétrica incluem: tubulações de rede (planta de cogeração), ROU, tubulações de vapor de caldeiras a vapor para ROU

7.1. Central de aquecimento.

7.1.1. Diagrama da planta de aquecimento.

A água da rede após o consumidor através da válvula nº B-26, um coletor de lama, e da válvula nº B-27 entra na sucção das bombas da rede em duas correntes. Diretamente para as bombas da rede através das válvulas nº B-28, B-43 e através dos resfriadores de condensado. Após as bombas da rede, a água entra no coletor de pressão de onde é direcionada através de tubulações em fluxos paralelos através do EPS, caldeiras de água quente, onde é aquecida, e depois no coletor de saída através da válvula nº B-9 (B- 8-3) ao consumidor, a temperatura é ajustada aumentando (reduzindo) a carga nas caldeiras de aquecimento de água, PSV e alterando o fornecimento de água fria (retorno) através da unidade reguladora de temperatura (RT, traseira B-10) do coletor de pressão das bombas da rede até o coletor direto de água da rede. A partir da termelétrica, o abastecimento da rede é feito nas seguintes direções: “Usina”, “Cidade”; O circuito fornece controle de temperatura separado nas direções (válvulas B-9, B-8-3, B-8-3a).

Para compensar fugas na rede de aquecimento, é fornecida uma unidade de compensação.

A pressão da água de reposição é mantida automaticamente, dependendo da pressão na tubulação de retorno. A pressão da água da rede na tubulação de retorno é mantida em 2,5 kgf/cm 2 . Na tubulação de água da rede de retorno existe uma válvula de segurança configurada para operar a uma pressão de 3,2 kgf/cm 2 .

7.1.2. Preparação para lançamento.

Por inspeção, garanta a capacidade de manutenção de tubulações, conexões de flange e acessórios. Verifique a presença e operacionalidade dos dispositivos nos locais designados.

Inspecione os equipamentos: caldeiras de água quente, esquentadores de rede, ROU, refrigeradores de condensado, bombas, reservatório.

Prepare bombas de água de rede, bombas de condensado, bombas de reposição e bombas de recirculação para partida de acordo com as instruções. E verifique-os iniciando-os brevemente.

Monte um diagrama de enchimento da central de aquecimento e da rede de aquecimento e abra as válvulas:

1. nas bombas da rede de sucção e pressão nº B-14-1÷4; Nº B-55, 56, 57, 58;

2. nos resfriadores de condensado nº 1,2,3 na entrada e na saída;

3. nas bombas de reposição nº 1,2,3; nas bombas de reposição de emergência nº 1,2 em sucção e pressão, montar um circuito para fornecimento de água de reposição à rede de retorno;

4. abra as válvulas nº B-9, 10, 43, 26, 27;

5. na caldeira de aquecimento de água ou PSV na entrada e saída;

6. em tanques de reposição de emergência, em bombas AVR;

7. abrir as saídas de ar da rede de aquecimento de retorno, caldeiras de água quente, PSV, tubulações diretas e de retorno das caldeiras de água quente (nível 10m, local DSA nº 3,4).

Todas as outras válvulas nas tubulações devem estar fechadas.

7.1.3. Preenchendo o sistema.

O sistema da planta de aquecimento e a rede de aquecimento para operação são abastecidos com água desaerada dos desaeradores nº 1, 2, para os quais o abastecimento de água dos desaeradores é aberto através da unidade de reposição para a tubulação de água da rede de retorno. A água dos desaeradores flui por gravidade para a rede.

Após a pressão na rede de aquecimento subir para 0,8÷1 kgf/cm 2, a bomba de reposição é ligada e a válvula regula o fluxo de água para 10-20 t/hora; A rede de aquecimento é preenchida até que a pressão suba para 2,5-3 kgf/cm 2 e a água flua pelas saídas de ar. Depois disso, as válvulas das tubulações de pressão das bombas da rede e as válvulas nº B-8 das caldeiras são fechadas. As saídas de ar estão fechando. O aquecimento automático da rede de aquecimento é ligado (girando a chave da central da posição “REM” para “AUTO”). No enchimento da rede de aquecimento é permitido o enchimento paralelo de bombas de rede e EPS, refrigeradores de condensado e caldeira de água quente.

7.1.4. Ligando o sistema para circulação.

Ligar uma das bombas da rede e bombear água pelo sistema, mantendo pressão de 2,5÷3 kgf/cm 2 com reposição na tubulação de retorno e sangrando periodicamente o ar do sistema. Ao conectar as bombas da rede, a pressão na tubulação de água da rede direta é levada ao nível de trabalho; o aumento é feito gradativamente, monitorando cuidadosamente a pressão na água da rede de retorno; A pressão na rede direta de água é regulada pelas válvulas de pressão das bombas da rede. O sistema é considerado cheio se a recarga não exceder 10-15t/hora após 1 hora de operação da bomba.

Após ligar o sistema para circulação, é necessário inspecionar todas as tubulações, conexões e eliminar todos os vazamentos; A unidade caldeira ou caldeira de água quente está ligada.

Durante o período inicial de funcionamento da instalação de aquecimento, existe uma grande acumulação de ar na água da rede, pelo que é necessário purgar periodicamente o ar pelas aberturas dos pontos superiores das tubagens e equipamentos após 30-45 minutos.

Monitore rigorosamente o reabastecimento, porque... Durante este período, os sistemas de aquecimento ficam cheios de água.

7.1.5. Manutenção da central de aquecimento durante o funcionamento.

Durante a operação, o pessoal operacional que atende a planta de aquecimento deve verificar o funcionamento (inspeção e inspeção) dos equipamentos, mecanismos, instrumentação e equipamentos de controle em intervalos de pelo menos 1 hora.

O pessoal de operações deve garantir:

Temperatura da água da rede direta e mantida de acordo com o horário, em função da temperatura do ar exterior (média diária).

Os desvios do modo especificado não devem ser superiores a:

1. De acordo com a temperatura da água da rede direta ± 3%;

2. Pressão na água da rede direta ± 5%;

3. Pela pressão na tubulação de retorno ± 0,2 kgf/cm 2.

A variação da temperatura na saída da usina termelétrica deve ser uniforme e a uma taxa não superior a 30 0 C por hora.

A temperatura da água da rede de retorno não deverá ultrapassar os 70 o C, de forma a evitar falhas nas bombas da rede (vaporização).

A pressão da água na frente das bombas da rede deve ser de no mínimo 0,5 kgf/cm 2, e no modo normal 1,5-2,0 kgf/cm 2 para evitar vazamentos de ar no sistema.

Se houver carga de abastecimento de água quente (AQS), a temperatura mínima na tubulação de abastecimento deve ser de pelo menos 70 0 C.

7.1.6. Equipamento auxiliar planta de aquecimento.

7.1.6.1. Bombas de rede.

As bombas de rede são projetadas para garantir a circulação de água na rede; o circuito inclui 4 bombas operando em paralelo.

E-mail A fonte de alimentação para bombas de rede é fornecida separadamente, ou seja, de várias fontes de energia: SEN nº 1.4 são alimentados pela 1ª seção do barramento (S.Sh.), SEN nº 2.3 pela 2ª S.Sh.. Para garantir um funcionamento mais seguro e confiável da instalação de aquecimento, é necessário para manter as bombas alimentadas por diferentes S.W.

Os circuitos de controle da válvula estão equipados com intertravamentos.

A ativação do SEN nº 2,3,4 é realizada nas válvulas fechadas 57,56,65, respectivamente. Os circuitos de controle de bombas e válvulas estão interligados, ou seja, Quando a válvula está aberta, a bomba não liga.

As válvulas de pressão das bombas da rede nº 57,56,65 estão incluídas no sistema de proteção da rede; quando a bomba da rede operacional é desligada, a válvula de pressão é fechada automaticamente, para isso é necessário que a válvula seja controlada; seletor (CS) está na posição “remoto”.

O seletor de controle da válvula possui três posições:

1. desativado

2. locais

3. remoto

No governo local a válvula é controlada pelos botões da bomba “Abrir”, “Fechar”; caso seja necessário parar a válvula em uma posição intermediária, o botão “Parar” é pressionado;

Quando a unidade de controle da válvula é instalada na posição “Remota”, a válvula é controlada pelos botões “Abrir” e “Fechar” na proteção térmica, a válvula para na posição intermediária quando o botão de controle é liberado;

Características técnicas.

Bomba de rede. Produtividade 350 m 3 /hora.

Nº 1 Pressão 9,0 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico ZV-200 x2 125 kW.

Tensão 0,4kV.

Velocidade 1460 rpm.

Bombas de rede Capacidade 1250 kgf/cm 2 .

Nº 2,3,4. Tipo

D 1250-125a. Pressão 9-12,5 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico 630 kW.

Tensão 6kV.

Velocidade 1450 rpm.

Corrente /máx/ 72 A.

O procedimento de preparação para inicialização, comissionamento, manutenção durante a operação, remoção e reparo de bombas de rede.

As bombas da rede devem ser iniciadas sob a liderança do supervisor de turno e, na sua ausência, sob a liderança do operador sênior da sala de caldeiras. Depois de concluir um reparo grande ou médio, bem como antes de iniciar estação de aquecimento- na presença do chefe da sala das caldeiras e do eletricista. oficinas

A montagem do circuito térmico, circuito elétrico e circuito de instrumentação é realizada pelos especialistas de turno competentes por ordem do supervisor de turno.

Por inspeção externa, certifique-se de que a bomba esteja funcionando corretamente:

1. presença de dedos nas metades do acoplamento;

2. confiabilidade de fixação da proteção da bomba e acoplamentos elétricos. motor;

3. disponibilidade de fornecimento de gaxetas na bomba e válvulas de corte;

4. disponibilidade de manômetros utilizáveis;

5. estado dos chumbadores;

6. aterramento elétrico motor;

7. ausência de objetos estranhos.

Certifique-se de que a válvula de pressão da bomba esteja fechada (a luz verde no painel de controle está acesa).

Abra a válvula de sucção da bomba e encha a bomba com água.

Coloque o seletor de controle da válvula na posição “remoto”.

Utilizando a chave de controle, ligue a bomba, observando o amperímetro da bomba, o tempo da corrente de partida não deve ultrapassar 10 segundos, se for maior, a bomba deve ser desligada e a causa do mau funcionamento deve ser descoberta.

Depois de ligar a eletricidade motor da bomba, é necessário abrir a válvula de descarga enquanto monitora a pressão na rede e a corrente elétrica. motor.

O funcionamento da bomba com válvula fechada, para evitar o superaquecimento da água, não é permitido por mais de 2-3 minutos.

Durante a operação, monitore as leituras dos instrumentos, aquecimento dos retentores e mancais; a temperatura dos mancais não deve ser superior à temperatura ambiente em 40-50 o C e não deve exceder 70 o C. O aperto das vedações deve ser tal que a água vaze continuamente deles em gotas raras.

Evite sobrecarregar a bomba monitorando a carga no amperímetro.

Flutuações bruscas nas agulhas dos instrumentos, bem como ruído e aumento da vibração são operação anormal; neste caso, é necessário parar a bomba para solucionar o problema.

Durante o funcionamento da bomba, é expressamente proibido: realizar quaisquer trabalhos de reparação na mesma, ajustar o aperto das vedações ou deixar objetos estranhos na bomba.

A bomba é parada pelo botão “stop” em cada bomba ou por uma chave de controle remoto - após fechar lentamente (completamente) a válvula de descarga, exceto em casos de emergência.

Para bombas de reserva, os circuitos elétricos devem estar montados e as válvulas de sucção devem estar abertas.

Ao retirá-la para reparos, a bomba deve ser desligada pela água (o ralo está aberto) e a parte elétrica desmontada. esquema. Os sinais são afixados nas válvulas de corte e nas chaves de controle.

7.1.6.2. Unidade de alimentação.

A unidade de compensação foi concebida para compensar fugas na rede de aquecimento e manter uma determinada pressão na rede de aquecimento de retorno. Água desarejada quimicamente purificada é usada como água de reposição. O regime prevê o abastecimento de água fluvial para reposição com água fluvial apenas em situações de emergência com autorização do engenheiro-chefe;

O esquema de reposição é o seguinte: a água dos desaeradores é fornecida às bombas de reposição de onde, sob pressão, através de uma válvula de controle, entra na tubulação de aquecimento de retorno, a válvula de controle mantém automaticamente a pressão necessária (2,5 kgf/ cm2). Para realizar trabalhos de reparo, uma linha de bypass (bypass) é fornecida na válvula.

As bombas de alimentação estão equipadas com AVR, ou seja, Quando a bomba em funcionamento é desligada, a bomba reserva é ligada automaticamente; para isso é necessário que a central da bomba reserva esteja na posição “reserva”.

Características técnicas:

Bombas de reposição Capacidade 150m 3 /hora.

pressão da água da rede 5,0 kgf/cm2.

Nº 1,2,3 Tipo K-80-50.

Potência do motor elétrico 15 kW.

Velocidade 2990 rpm.

7.1.6.3. Unidade de reposição de emergência.

Para situações de emergência(ruptura nas redes de aquecimento, aumento acentuado da reposição, falha das bombas de reposição) é fornecida a reposição de emergência da rede de aquecimento, incluindo bombas de emergência e tanques de reposição de emergência. O princípio de funcionamento é o seguinte: quando ocorre uma diminuição acentuada da pressão na rede de aquecimento de retorno, a bomba de alimentação de emergência liga-se automaticamente e aumenta a pressão até à pressão de funcionamento, após o que desliga. O reabastecimento de emergência é feito com água desaerada ou purificada quimicamente dos tanques AVR. O circuito prevê o funcionamento das bombas AVR no modo de bombas de reposição (através de válvula de controle, com DSA). A bomba de alimentação de emergência nº 3 foi projetada adicionalmente para fornecer água dos tanques AVR aos desaeradores.

Para ligar as bombas que estão no modo ATS é necessário que a unidade de controle das bombas esteja na posição “reserva”.

Características técnicas:

Bombas AVR nº 1,2,3 Capacidade 90m 3 /hora.

Digite K-90/50.

Pressão 4,3 kgf/cm2.

Potência do motor elétrico 18,5 kW.

Velocidade 2900 rpm.

Tanques de reposição de emergência Volume útil 300 m 3

Nº 1,2 (geral)

7.1.7. Ações durante emergências.

7.1.7.1. Ruptura nas redes de aquecimento (aumento da recarga).

Caso seja detectado aumento de recarga (quebra de rede), é necessário avisar imediatamente o supervisor de turno sobre isso. Durante o aumento do reabastecimento, monitore constantemente o funcionamento da automação da unidade de recarga; caso a automação falhe ou a velocidade de operação da válvula de controle seja insuficiente, é necessário transferir a unidade de controle da válvula para controle remoto; Monitorar o nível de água nos DSAs que trabalham para alimentar a rede de aquecimento, e nos tanques AVR, mantendo o nível de trabalho nos mesmos, informar os funcionários do TOVP sobre o aumento do consumo de água desaerada e purificada quimicamente. Monitorar o funcionamento das bombas de alimentação de emergência (ligar e desligar oportunamente em caso de falha na automação, é necessário passar o controle das bombas para controle remoto, para o qual a chave de controle é colocada em “remoto); ”Posição.

Se a potência da unidade de reposição ou da unidade de abastecimento de água não for suficiente para compensar a fuga e houver tendência de redução da pressão na rede de aquecimento de retorno, é necessário desligar a caldeira de água quente ou caldeira de água que está em operação (por ordem do supervisor de turno) e reduzir a pressão na rede de aquecimento direta para 4 -5 kgf/cm 2 (reduzir a pressão somente quando a temperatura após a caldeira ou caldeira cair para 140 0 C). Com uma nova diminuição da pressão na tubulação da rede de aquecimento de retorno, é necessário (por ordem do supervisor de turno) reduzir a pressão na rede de aquecimento direta, até desligar as bombas da rede, e deixar a rede de aquecimento sob retorno pressão da rede de aquecimento de 2,5 kgf/cm 2 .

Depois de eliminar avarias (rupturas) na rede de aquecimento e reduzir a reposição para 30 t/hora, é necessário (por ordem do supervisor de turno) ligar as bombas da rede e restaurar o modo de funcionamento hidráulico, e depois ligar a caldeira de água quente ou ESV.

7.1.7.2. Golpe de aríete em redes de aquecimento.

Os golpes de aríete nas redes de aquecimento podem ocorrer devido à fervura da água e à formação de uma fase compressível no sistema de tubulações da caldeira, caldeira, tubulações de recirculação e tubulações de água da rede direta (ou seja, no trajeto hidráulico, isso ocorre quando a rede está quebrada); a pressão da água diminui abaixo da temperatura de saturação da água. O motivo é um vazamento no sistema que ultrapassa a capacidade da unidade de make-up, bem como em casos de falha de tensão em uma ou todas as bombas da rede em funcionamento (param).

Ações de pessoal:

Em caso de falha de energia em uma das bombas da rede em funcionamento ou de desativação de sua proteção, para evitar a partida da bomba, o pessoal de manutenção deverá colocar as chaves de controle na posição “Desligado”;

Devido a uma diminuição na pressão da água da rede:

1. Ao trabalhar numa caldeira de aquecimento de água abaixo de 8 kgf/cm2, a caldeira será desligada por proteção.

2. Ao trabalhar no PSV, a pressão do vapor na carcaça do PSV e no PSV nº 3 e 4 aumentará acentuadamente, as válvulas de segurança do PSV serão acionadas, o pessoal operacional deve fechar imediatamente as válvulas de fornecimento de vapor no PSV.

Quando uma das bombas da rede é desligada, é permitido ligar ou desligar novamente a bomba de reserva se a pressão atrás da caldeira for superior a 5,5 kgf/cm2 e a temperatura da água atrás da caldeira for inferior a 161 o C.

Caso a pressão da água caia abaixo de 5,5 kgf/cm2, todas as bombas da rede deverão ser desligadas.

A pressão na tubulação da rede de retorno quando as bombas da rede forem desligadas aumentará para 4-4,5 kgf/cm 2 e será mantida neste nível pela unidade de reposição para evitar que a água seja acionada através da válvula de segurança no sistema. retorno da água da rede, é necessário pendurar um peso adicional na sua alavanca (localizada próximo à válvula de segurança, pintada de vermelho com listras brancas).

Deve-se lembrar que quando as bombas da rede são desligadas, forma-se uma fase compressível na presença de vapor na caldeira, caldeira nas tubulações de recirculação e água direta da rede. Para eliminá-lo, a caldeira é resfriada a uma velocidade igual à potência da unidade de reposição, as bombas de recirculação devem estar em funcionamento.

A presença de tampões de vapor na caldeira, caldeira e tubulações é monitorada através de “saídas de ar”. Quando sai água das “saídas de ar”, estas fecham.

A bomba da rede é ligada apenas na ausência de fase compressível /vapor/ em todos os “saídas de ar” e o fornecimento à rede é reduzido para um valor médio ou ligeiramente superior. Se o fluxo da água de reposição não tiver diminuído para o nível anterior, é necessário verificar novamente todas as aberturas. O aumento do reabastecimento na ausência de vapor nas saídas indica uma ruptura na rede de aquecimento. Para evitar o degelo das tubulações dos consumidores, é necessário ligar a bomba da rede para circular a água.

A bomba da rede é acionada com a válvula fechada e aberta lentamente a uma taxa de aumento de pressão na tubulação de água da rede direta igual a 0,2 kgf/cm 2 por minuto.

Se ocorrer golpe de aríete ao abrir a válvula de injeção SEN, esta deve ser fechada, a bomba deve ser parada e todas as “saídas de ar” devem ser verificadas novamente.

Depois de verificar todas as saídas de ar e remover o vapor, ligue novamente a bomba principal. Ao iniciar a bomba da rede, a vazão da água da rede e a temperatura da água da rede atrás da caldeira e da caldeira de saída da usina termelétrica são controladas quando a pressão na tubulação de retorno diminui para 3,2 kgf/cm2; , a carga adicional deve ser removida da válvula de segurança.

Quando a pressão na rede direta de água aumenta para 5,6 kgf/cm 2 , há circulação de água, não há golpes de aríete no sistema e quando a pressão na rede de retorno é de 2,5 kgf/cm 2 ligando bombas de rede adicionais, trazendo o modo hidráulico da rede de aquecimento para o nível especificado .

Quando a vazão da água de reposição diminui para 30t/hora, a caldeira ou caldeira é acionada.

7.1.8. Instrumentação, alarme, controle remoto, autorregulação.

Indicando gravadores:

1. Pressão na tubulação de água da rede direta.

2. Pressão na tubulação de água da rede de retorno antes do reservatório e após o reservatório.

3. Consumo de água da rede direta e reversa.

4. Temperatura nas tubulações diretas e de retorno à cidade (da cidade).

5. Temperatura da água de abastecimento da planta.

6. Temperatura da água da rede na tubulação de retorno (total).

7. Consumo de água para recarga da rede de aquecimento.

Regulação automática:

1. Consumo de água para recarga da rede de aquecimento;

Para controlar remotamente qualquer um dos parâmetros, o interruptor da unidade de controle do regulador correspondente é colocado na posição “remoto” e o regulador é controlado através dos botões “mais” e “menos” a posição dos reguladores é controlada por; indicadores de posição.

O controle remoto é realizado de acordo com os seguintes parâmetros:

1. Pressão na tubulação da rede de aquecimento direto (traseira 56,55,57).

2. Regulador direto de temperatura da água da rede (RT).

A sinalização do processo é realizada de acordo com os seguintes parâmetros:

1. Aumento da pressão da água direta da rede para 8,4 kgf/cm 2.

2. Redução da pressão da água direta da rede para 7,6 kgf/cm 2.

3. Reduzir a pressão da água da rede de retorno para 2,3 kgf/cm 2.

4. Aumentar a pressão da água da rede de retorno para 2,7 kgf/cm 2.

5. Nível em PSV: diminuir para –200mm,

aumentar até +200 mm.

O circuito de proteção garante a restauração dos parâmetros especificados:

1. Ligar a bomba de reposição AVR.

2. Ligar a bomba de reposição de emergência quando a pressão da água da rede de retorno cair para 2,2 kgf/cm 2 ; desligar a bomba de reposição de emergência quando a pressão da água da rede de retorno atingir 2,1 kgf/cm 2 .

7.2. Reduzindo unidades de resfriamento.

7.2.1.Descrição, especificações técnicas.

ROU - unidade de resfriamento-redução é projetada para reduzir a pressão do vapor proveniente das caldeiras para a caldeira e para as oficinas da planta de tecnologia (da ROU nº 5 o vapor é fornecido apenas para o DSA) e reduzir parcialmente a temperatura devido ao estrangulamento . As unidades são equipadas com reguladores de pressão automáticos e remotos, válvulas de corte (válvulas na entrada de vapor vivo e saída de vapor reduzido), válvulas de segurança, sistema de drenagem e manômetros instalados na entrada e saída de vapor.

Capacidade de redução de ROU 40t/hora (ROU No. 3.4)

resfriamento 30 t/hora (ROU No. 1)

instalações 20 t/hora (ROU No. 5)

Pressão de vapor vivo 13 kgf/cm2.

Temperatura até ROU 250 o C.

A pressão do vapor após ROU é de 2-2,5 kgf/cm2.

Temperatura após ROU 180 o C.

7.2.2. Preparação para start-up, comissionamento, manutenção durante a operação.

Antes de colocá-lo em operação, é necessário certificar-se, através de uma inspeção geral, de que as tubulações de vapor, conexões de flange, acessórios e suportes estão em boas condições, verificar a presença de manômetros e certificar-se de que há tensão no controle de válvula. Com as válvulas de entrada e saída fechadas, teste o funcionamento da válvula de controle e feche-a. Verifique se as válvulas e drenos estão em boas condições e feche-os.

Para começar você precisa de:

Abra a válvula de drenagem na frente da válvula de entrada e aqueça a linha de vapor do coletor de vapor principal;

Abrindo lentamente a válvula de entrada, aqueça o ROU, a pressão não deve exceder 0,2 - 0,5 kgf/cm2, o tempo de aquecimento é de pelo menos 20 minutos;

Durante o aquecimento, o funcionamento da válvula de segurança é verificado por detonação forçada;

Após o aquecimento, a válvula de saída abre;

A pressão é aumentada pela válvula de controle, a pressão aumenta a uma velocidade de 0,1-0,15 kgf/cm 2 por minuto;

Os drenos dos lados superior e inferior estão fechados.

Durante a operação da ROU, é necessário monitorar os parâmetros e o consumo do vapor; uma mudança única na carga não deve exceder 2 a 4 toneladas/hora. Ao operar um gerador de vapor, é necessário lembrar que a turbina a vapor opera com contrapressão (fornecimento de vapor após a turbina para o coletor de vapor da ROU) e quando a carga sobre ela muda, a fim de manter os parâmetros do vapor fornecido aos consumidores, é necessário alterar a carga da ROU em conformidade. Realize visitas de inspeção periódicas durante as quais preste atenção à capacidade de manutenção das linhas de vapor, conexões de flange, acessórios e suportes e manômetros. Realizar verificações periódicas do funcionamento das válvulas de segurança (uma vez por semana, conforme cronograma), detonando-as à força, a verificação é realizada na presença do supervisor de turno ou do gerente da caldeira.

7.2.3. Pare, parada de emergência.

Ao desligar a ROU da operação, você deve:

Reduzir gradativamente a carga na válvula de controle, redistribuindo a carga para outros dispositivos de distribuição;

Abra a válvula de drenagem após o dispensador (antes da válvula de saída);

Feche a válvula de entrada;

Para parar por muito tempo é necessário fechar a válvula de saída da ROU;

O ROW deve ser interrompido imediatamente nos seguintes casos:

Ruptura da tubulação de vapor;

Mau funcionamento dos manômetros e impossibilidade de substituição;

Mau funcionamento da válvula de segurança;

Em caso de incêndio que ameace o pessoal ou possa causar um acidente.

7.2.4. Saída para reparo.

A reparação da ROU é efectuada mediante emissão de autorização de trabalho.

Para retirar a ROU para reparo, é necessário realizar as ações especificadas em P7.2.3. para pará-lo, após o que é necessário desmontar a parte elétrica. diagramas de acionamento de válvulas e cartazes de proibição de pendurar válvulas devem ser travados (com correntes). Antes de permitir que o pessoal de reparos realize reparos, é necessário garantir que não haja pressão no manômetro e que a comunicação com a atmosfera esteja aberta.

7.3. Tubulações de vapor de alta pressão, desde caldeiras a vapor até ROU.

7.3.1. Descrição, diagrama de tubulações de vapor.

As tubulações de vapor são projetadas para fornecer vapor das caldeiras a vapor à planta de processamento de gás, de onde é fornecido à ROU e à turbina a vapor.

A estrutura do duto é feita de tubos de aço conectados por soldagem; A conexão de acessórios às tubulações é flangeada e sem flange (soldada). Para garantir a expansão térmica existem compensadores. As tubulações são colocadas usando suportes e ganchos. Válvulas de drenagem e ar instaladas nas tubulações garantem a liberação do meio ambiente durante a operação e quando retiradas para reparos. A parte externa das tubulações possui um revestimento isolante térmico. Para monitorar os parâmetros, as tubulações são equipadas com equipamentos de instrumentação (manômetros, termômetros).

7.3.2. Preparação para start-up, comissionamento, manutenção durante a operação.

7.3.2.1. Preparação para lançamento.

Inclui o seguinte:

Verificar condição técnica inspeção externa da tubulação e seus elementos (compensadores, instrumentação e equipamentos, isolamento; ausência de objetos estranhos, obstruções);

Verificar e instalar (conforme diagrama) a posição da válvula (aberta, fechada);

Verificação da operacionalidade e prontidão para operação de instrumentação e automação (instalar manômetros utilizando válvulas de três vias em posição de trabalho; antes de instalar o termômetro na manga, despeje óleo mineral; Eletricista TAI de plantão para verificar a conexão de sensores e dispositivos);

Verificar a operacionalidade e prontidão para operação dos equipamentos (inclusive backup) incluídos na operação em conjunto com o gasoduto;

Verificação de segurança (ausência de objetos estranhos, desordem, presença de cercas, isolamento, sinalização de segurança); ausência de reparos, entrada em operação de pessoas não autorizadas na tubulação e seus elementos.

7.3.2.2 Colocação em operação da tubulação de vapor.

A linha de vapor é aquecida fornecendo vapor lentamente à linha de vapor com drenos abertos ao longo de todo o comprimento da tubulação. Se o condensado remanescente na linha de vapor não for descarregado pelos ralos, então, quando o vapor for fornecido, certamente ocorrerá golpe de aríete, o que pode levar a rupturas. O sinal para fechar a drenagem é a liberação de vapor saturado (sem grandes gotas de água). Este também é um sinal para completar o aquecimento de uma determinada seção da tubulação de vapor. Se ocorrer golpe de aríete na tubulação, reduza imediatamente a quantidade de vapor fornecida para aquecimento; em alguns casos e parar completamente, seguido de verificação do sistema de drenagem. O tempo de aquecimento da tubulação de vapor depende do comprimento do trecho; Durante o aquecimento, é necessário monitorar constantemente o aquecimento dos elementos maciços (flanges, conexões) e, consequentemente, durante o aquecimento, garantir o controle do estado das conexões, suportes, compensadores e soldas visíveis.

7.3.2.3. Operação de dutos de vapor.

Durante a obra, o pessoal operacional deve monitorar a operacionalidade das tubulações, seus elementos (acessórios, linhas de drenagem, compensadores, conexões), instrumentação e automação e garantir os parâmetros de operação (de acordo com um determinado cronograma).

7.3.3. Pare, parada de emergência. Parando a linha de vapor.

A parada da tubulação é realizada junto com o equipamento (caldeira, EPS) ou de forma independente (seção da tubulação de vapor), reduzindo lentamente a pressão na tubulação e levando-a a uma queda completa. Depois de parar a linha de vapor, abra as linhas de drenagem para remover a condensação.

Desligamento de emergência da tubulação de vapor. Produzido em casos:

Ruptura de tubulação;

Fogo ou outro desastres naturais ameaçando pessoal e equipamentos.

Em caso de parada de emergência, desligue imediatamente (juntamente com o equipamento de acordo com as instruções de operação) a tubulação (fechando as válvulas de corte da tubulação ou de seu trecho).

7.3.4. Saída para reparo.

As reparações nas tubagens são efectuadas de acordo com licença emitida na forma prescrita.

Antes de iniciar os reparos, a tubulação deve ser conectada ou desconectada do equipamento e de todas as outras tubulações. Nas conexões wafer, o desligamento é realizado por dois dispositivos de fechamento (válvula, válvula gaveta) se houver entre eles um dispositivo de drenagem com diâmetro nominal de pelo menos 32 mm, que esteja conectado à atmosfera. Os acionamentos das válvulas gaveta devem ser travados. A espessura dos plugues e flanges utilizados na desconexão é determinada por cálculo. O plugue deve ter uma parte saliente (haste).

As juntas entre o flange e o bujão não devem ter hastes.

Antes de permitir que o pessoal de reparos realize reparos, é necessário garantir que não haja pressão no manômetro e que a comunicação com a atmosfera esteja aberta.

1. Âmbito de aplicação........................................................................................... 2

3. Designações e abreviaturas…………………………………………………... 2

4. Disposições gerais… …………………………………………………………… 3

5. Funcionamento de caldeiras de vapor e água quente e caldeiras de água.…………………... 4

5.1. Operação de caldeiras a vapor e caldeiras…………………………………… 4

5.1.1. Características técnicas da caldeira K-50-14/250…………………………………………………….. 4

5.1.2. Breve descrição caldeira ……………………………………………………………………….. 4

5.1.3. Preparando a unidade da caldeira para iluminação……………………………………………………… 5

5.1.4. Início do acendimento da caldeira…………………………………………………………………… 7

5.1.5. Ordem de ignição …………………………………………………………………………………………… 8

5.1.6. Ligação da caldeira à linha de vapor comum……………………………………………………… 9

5.1.7. Manutenção de uma caldeira em funcionamento……………………………………………………... 10

5.1.8. Desligamento da caldeira………………………………………………………………………….. 12

5.1.9. Desligamento de emergência da caldeira…………………………………………………………….. 13

5.1.10. Operação de instrumentação e automação…………………………………………………………………………... 14

5.1.11. Trazendo a caldeira para reparos……………………………………………………………………………… 17

5.1.12. Operação de caldeira e equipamentos auxiliares……………………………… 18

5.1.12.1. Máquinas de tração…………………………………………………………………… 18

5.1.12.2. Sistema de preparação de poeira. ………………………………………………………... 19

Alimentador raspador SPU 500/4060…………………………………………………… 19

Moinho de martelos MMA – 1300/944………………………………………………………………. 19

5.1.12.3. Lavador centrífugo MP-VTI……………………………………………………… 21

5.1.12.4. Tubulações e bombas de abastecimento......................................... ................... ............................... .23

5.2. Funcionamento de caldeiras de água quente e esquentadores…………………...………….. 24

5.2.1. Características técnicas da caldeira KVGM-50/150……………………………………………………. 24

5.2.2. Breve descrição da caldeira………………………………………………………………………... 24

5.2.3. Preparação da unidade da caldeira para iluminação…………………………………………………………….…. 26

5.2.4. Ignição da caldeira…………………………………………………………………………... 28

5.2.5. Manutenção da caldeira durante o funcionamento……………………………………...…. 29

5.2.5.1. Conversão de queimadores de combustão de gás para combustão de óleo combustível…………………………..….. 30

5.2.5.2. Conversão de queimadores ao operar com óleo combustível para combustão de gás………………………….… 30

5.2.6. Desligamento da caldeira……………………………………………………………………………………..……. 31

5.2.6.1. Paragem de uma caldeira a óleo combustível………………………………………………………………..….. 31

5.2.6.2. Paragem de uma caldeira a gás…………………………………………………………..…. 31

5.2.7. Desligamento de emergência da caldeira………………………………………………………………………………...… 31

5.2.8. Instrumentação e automação, alarme, controle remoto, proteção………………. 32

5.2.9. Retirada da unidade da caldeira para reparos……………………………………………………………………………… 34

5.2.10. Operação de caldeira e equipamentos auxiliares…………………………..….. 35

5.2.10.1. Máquinas de tração……………………………………………………………………......35

5.2.10.2. Bombas de recirculação…………………………………………………………………………...…. 35

6 .Operação de vasos de pressão……………………..… 36

6.1. Funcionamento dos desaeradores…………………………………………………….... 36

6.1.1. Descrição, características técnicas…………………………………………..…. 36

6.1.2. Preparando-se para o lançamento………………………………………………………………………………..….. 37

6.1.3. Colocação em operação……………………………………………………………………………………..… 37

6.1.4. Manutenção durante a operação……………………………………………………..…. 38

6.1.5. Parando o desaerador……………………………………………………………………………………. 38

6.1.6. Parada de emergência DSA…………………………………………………………………… 38

6.1.7. Instrumentação e automação, sistema de alarme, controle remoto, autorregulação………………39

6.1.8. Saída para reparos…………………………………………………………………………………….. 39

6.2. Funcionamento de esquentadores de rede, instalações de caldeiras…. 40

6.2.1. Aquecedor de água de rede PSV-315……………………………………………………40

6.2.1.1.Descrição, características técnicas………………………………………………………….. 40

6.2.1.2.Preparação para lançamento…………………………………………………………………………...... 40

6.2.1.3 Inicialização…………………………………………………………………………….. 41

6.2.1.4. Iniciando o aquecedor em operação paralela com o aquecedor em operação. ……… 41

6.2.1.5 Arranque do aquecedor em funcionamento paralelo com caldeira de água quente…………………. 42

6.2.1.6. Parando o aquecimento da água……………………………………………………42

6.2.1.7. Desativando a operação paralela de um aquecedor com outro aquecedor... 42

6.2.1.8 Desativação do funcionamento paralelo do aquecedor com caldeira de água quente……….. 42.

6.2.1.9. Parada de emergência do aquecedor de água da rede……………………………………………………... 42

6.2.1.10. Instrumentação, alarme, controle remoto, autorregulação………………43

6.2.1.11. Saída para reparos……………………………………………………………………………….. 44

6.2.1.12. Equipamento auxiliar para PSV (instalação de caldeira)………………………. 44

6.3. Operação do separador p/purge, expansor p/purge…….. 46

6.3.1.Descrição das características técnicas…………………………………………………………. 46

6.3.2. Preparação para start-up, start-up, manutenção durante a operação. …………………………. 47

6.3.3. Parada, parada de emergência……………………………………………………………… 47

6.3.4 Saída para reparos………………………………………………………………………… 48

7. Operação de tubulações de vapor e água quente………………………. 48